"КИСЕЛЬ" ДА "КАША" - ЕДА НАША
Актуальность вопроса переработки или утилизации барды предприятий спиртовой отрасли уже давно ни у кого не вызывает сомнений. Федеральный закон от 22 ноября 1995 г. N 171-ФЗ делает переработку барды полноценной обязанностью каждого предприятия отрасли.
В нашей стране спиртовые заводы имеют в среднем производственную мощность от 1000 до 3000 дал/сут спирта. На каждом из них ежедневно образуется от 120 до 360 тонн послеспиртовой барды.
В России специального оборудования для производства сухой барды не производится. А кроме высушивания альтернативных решений переработки нет. Европейское или американское оборудование, перерабатывающее барду по усеченной технологии для утилизации на очистных сооружениях стоит в среднем $1,3-1,7 млн. Китайское немного дешевле – около $1 млн.
В этой статье ссылки на суммы и оборудование для переработки 120 тонн послеспиртовой барды в сутки.
Проанализируем этапы классических технологий, которые пытаются внедрить спиртзаводы.
1 этап. Применение центрифуг или сепараторов.
Это разделение жидкой барды на составляющие: взвешенные крупные частицы зерна (дробина) и грубый фильтрат (фугат).
Послеспиртовая барда содержит до 9% сухих веществ, часть этих веществ растворена в воде, а часть находится во взвешенном состоянии. Любая центрифуга улавливает только половину сухих веществ, т.е. 4-6% из 9%. Чтобы уловить больше - надо применять флокулянты. Но флокулянты недешевы, и за год работы их стоимость составит около 3 млн. рублей.
На этом этапе из 120 тонн барды получится 20-25 тонн 75% влажности дробины и 100 тонн фугата, в котором осталось 4-6% сухих веществ (ценного растворимого белка). Эти сто тонн в основном утилизируют методом слива на поля.
Оборудование для первого этапа стоит около 4 млн. рублей.
2 этап. Применение сушильных установок для сушки дробины.
20-25 тонн дробины сушат, получая при этом 5 тонн сухой барды с протеином 26-28%.
Используются дисково-трубчатые, барабанные, ленточные, пневматические сушильные установки.
Стоимость таких сушильных установок в пределах 5 млн. рублей.
3 этап. Некоторые руководители, видя, какой вред наносят сливы фильтрата (фугата) экологии, пытаются его концентрировать до 70% влажности с помощью выпарных установок.
В результате работы таких установок образуется чистая вода в виде пара (4 части) и концентрированный фугат («кисель») (1 часть), приблизительно 20 тонн от 100 тонн фугата. Далее по технологии концентрированный фугат пытаются смешивать с дробиной и одновременно сушить. Но эти попытки не приводят к нужному результату – высушиванию до 14% влажности. Ни одна из сушилок неспособна сушить такую вязкую смесь.
У классических выпарных установок есть большой минус. Работают только после центрифугирования с вышеперечисленными проблемами. Теплоносителем для испарения является пар, который по энергетическим затратам дороже газа, а получают его, также сжигая газ. Стоят такие установки астрономически - около 50 млн. рублей.
Некоторые фирмы для концентрации фугата предлагают вместо выпарных установок применять мембранные технологии, пытаясь заменить оборудование третьего этапа стоимостью 50 млн. рублей многоступенчатыми фильтрационными установками (микрофильтрации, ультрафильтрации, нанофильтрации и обратного осмоса) за 2 млн. рублей и обойтись 10 кВт/ч вместо 2 000 кВт/ч, для очистки фильтрата до ПДК загрязняющих веществ с целью слива в канализацию или использования вторичной воды. Такой несерьезный подход даже не рассматривается. К тому же не решается вопрос, как сушить полученный концентрированный фугат.
Почему-то никто не задумывается о том, почему нельзя высушивать свежую барду до влажности 12-14% без разделения на фракции и концентрации их. Наше предприятие предлагает сушильные машины серии «Циклон», которые сушат как свежую 95% барду, так и отжатую 75%. На первый взгляд для этого процесса, так как выпаривается много воды, нужно много энергетики. Но в сравнении с 3 этапами классической технологии энергозатраты значительно меньше и не превышают 2000 рублей на 1 тонну сухой барды. 1 кВт электроэнергии стоит 3-4 рубля, а 1 кВт газовой энергии – 30 копеек. Это тоже почему-то никем не учитывается.
А если учесть цены на все оборудование и расходные материалы, количество обслуживающего персонала, строительство помещений, и то, что наша технология дает полную переработку с сохранением всего сухого вещества и повышенное качество высушенной барды за счет уменьшения потерь растворенного белка, то наше оборудование технологичнее и дешевле.
Если на проблему утилизации отходов смотреть шире, то спиртовые заводы имеют не отходы в виде барды, а ценные микробиологические и растительные компоненты – основу для производства кормов для ссельскохозяйственных животных - только намного более эффективную, чем на стандартных комбикормовых заводах.
Предприимчивые руководители могут организовать параллельно производству спирта производство кормов, потому что, во-первых, спиртзаводы являются профильными предприятиями по переработке зерна. Во–вторых, имеют бесплатное белковое сырье в больших масштабах (при производстве 1 тонны спирта образуется 12 тонн барды). Заводам это позволит увеличить свою прибыль в 2 раза, обеспечив себя дополнительным стабильным доходом; решить животноводческий вопрос нехватки дорогих кормов; исключить экологические проблемы. И самое главное, тепло-влагообработка способствует превращению малоценных кормов в корма с высокими качественными показателями, точно также, как картофель в сыром виде мы не едим, а вареный – только давай.
К примеру, на 1 тонну свежей барды добавляется 200-500 кг малоценных компонентов: некондиционного дробленого зерна или отрубей. Это в разы увеличит выход готовой продукции. Смесь высушивается и получается продукт, обогащенный концентрированным белком и витаминами. Этот продукт не уступит самому дорогому комбикорму, а себестоимость его будет намного меньше (в пределах 2 рублей за килограмм).
Во всем мире является нонсенсом производство кормов из зерна. Корма производятся только из отходов спиртовых, пивных, глюкозо-паточных, сахарных и других пищевых производств. В нашей стране примером могут служить Американская корпорация Cargill и пивзавод «Балтика» в Тульской области, которые из своих отходов производят смеси, пользующиеся огромной популярностью.
Конечно, придется тратить средства на закупку дополнительного сырья, содержать штат, но близлежащие сельхозпредприятия легко решат проблему сбыта продукции, главное, не забивать голову крестьянам белковыми добавками, а давать готовый к употреблению дешевый гранулированный продукт. Сельхозпредприятии за это будут снабжать спиртзаводы зерном для последующей переработки.
Но если, конечно, годовой доход в 20 млн. рублей покажется Вам незначительным, то можно продолжить лить фугат на поля.
ЗЕЛЕНОЕ ЗОЛОТО ИЛИ...
В основном рационы для крупного рогатого скота балансируют по сахаро-протеиновому и калциево-фосфорному отношениям. Этот баланс достигается зоотехниками с помощью включения в рационы животных сахарной свеклы, свекловичной патоки, зернового фуража, жмыхов, шротов и фосфорной муки. Однако эти компоненты для отдельных колхозов очень дороги, и средств на дополнительную покупку дорогих кормов нет. Поэтому колхозы Нечерноземья упрощают свои рационы дачей концентрированных кормов в виде фуражного зерна, того, что вырастили сами. Однако, зерно имеет высокую степень распадаемости протеина в рубце животного (до 80%). Это приводит к тому, что микрофлора рубца не успевает полностью усвоить выделившийся азот, в результате чего часть не усвоенного азота (до 40%) выводится с мочой. В результате молока почти нет, а выращенные крохи зерна к январю заканчиваются. Отсюда вывод: использовать зерновые в кормлении КРС неэффективно и дорого, даже вредно.
Чтобы снизить потери азота в преджелудках и повысить поступление белка в кишечник и его усвоение, необходимо давать корма с меньшей распадаемостью в рубце, как модно сейчас говорить «защищенные корма». Примером такого корма могут служить бобовые многолетние травы: люцерна, клевер, козлятник (распадаемость в рубце – 40-50%). Особенно удачна трава козлятника. Ее можно считать эталоном трав для кормов. Выращивания этой культуры почему-то все боятся, хотя культивирование ее довольно дешево и просто. Не требует удобрений, вообще они даже противопоказаны. Посадил и забыл на 10-15 лет, только вовремя коси. Урожайность – 400-600 ц с гектара. Кто не верит, приезжайте к нам или обращайтесь в ООО «Петербургские Биотехнологии», которое готовит семена по уникальной технологии и сопровождает всю технологию возделывания.
Теперь каким образом защитить и сохранить выращенное сырье. На летнем солнышке этого сделать невозможно. Следует вспомнить о консервации свежей травы для стойлового периода методом принудительной высокотемпературной сушки. Благодаря влаготепловой обработке усвояемость и качественные показатели травяной муки существенно увеличиваются (сухое вещество) по сравнению с сырой травой в 1,5 раза, с сеном в 3 раза, с силосом – в 5 раз, какого бы качества они ни были. Силос в большинстве случаев сбраживается до кислот, а сено, покрытое лигнином, усваивается плохо, хотя его необходимо использовать для балансировки клетчатки. По сравнению с зерновыми культурами сахара в травяной муке в 3-5 раз больше, каротина – в 10-15 раз, минеральных веществ – в 5 раз. По наличию в белке такой важной аминокислоты, как лизин, травяная мука равноценна подсолнечному жмыху, а по сравнению с белком ячменя в белке травяной муки лизина и метионина в 2 раза больше. Энергия травяной муки для КРС также высокая (11 кДж). Травяная мука богата биологически-активными веществами и витаминами. Она служит не только высоко-протеиновым белковым кормом, но и биостимулятором развития организма.
При добавлении в комбикорма или зерно для свиней и птицы до 30 % травяной муки вкус мяса существенно отличается, естественно в лучшую сторону. Соответственно, его можно выгоднее продать. При кормлении травяной мукой отсутствует нужда применять премиксы, корма балансируются только по минеральному составу. Это сразу экономит 400-500 рублей с 1 тонны корма.
С одного гектара за 4 летних месяца (80 рабочих дней) при соблюдении технологии выращивания многолетних трав собирают 40-50 тонн сырой массы. При высушивании этой массы получается 8-10 тонн травяной муки 12% влажности. Одновременно с того же гектара с большими ежесезонными затратами на выращивание можно собрать с одного гектара 2-3 тонны ячменя. Гранулированная травяная мука очень технологична в применении и хранении. Во время грануляции есть возможность добавлять балансирующие компоненты, такие как соль, мел, жир, свекловичная патока и т.д. Травяные гранулы можно раздавать для скармливания в сухом виде или замачивать в смесителях, раздавая как силос.
Рассмотрим экономику процесса.
Для производства и высушивания 1 тонны травяной муки необходимо:
- Энергозатраты:
- Природный газ – 250 м?Х3руб. = 600 руб.
- Электричество – 110 кВтХ3руб. = 330 руб.
- Заработная плата – 300 руб.
- Прочие затраты – 15 руб.
- Транспортные расходы в пределах 20 км – 80 руб.
- Обработка земли и семена – 230 руб.
ИТОГО: 1 555 рублей за 1 тонну.
Себестоимость 1 тонны травяной муки составляет 1 555 рублей. Это в 2 раза ниже себестоимости выращивания зерновых. А если учесть количественный выход с 1 га земли, по сравнению с зерновыми культурами, и более полное усвоение - это просто «зеленое золото», которое пропадает под ногами. Вся экономика и зоотехния указывает на то, что надо заниматься производством травяной муки для КРС и других животных.
Для промышленного производства травяной муки у нас в стране не производится готового оборудования. Во времена СССР комплексы АВМ производились на заводе в Прибалтике. Комплексы кое-где, возможно сохранились, но по энергетическим затратам они неконкурентоспособны.
В 2000 году наше предприятие разработало экономичную сушильную установку для сушки пивной дробины и травы.
С 2007 года мы производим под заказ пневматические сушильные машины высокого давления серии «Циклон» различной мощности («Циклон-2000», «Циклон-4000», «Циклон-6000», «Циклон-8000») для высушивания в потоке нагретого воздуха кашеобразных материалов влажностью до 95%.
Процесс высушивания происходит в сушильной камере до влажности 10-14% без дополнительного досушивания и охлаждения. Сушильная машина состоит из трех отсеков. В первом отсеке происходит подготовка к сушке сырья (нагрев и дробление материала), во втором - высушивание материала на воздушной подушке, в третьем - отделение высушенного материала от паровоздушной смеси.
Сушильная машина «Циклон-2000» способна высушить для среднего хозяйства с поголовьем дойного стада 500 голов и 700 голов шлейфа за 80 летних дней 1500 т травяной муки, используя при этом 200-250 га земли с многолетними травами. Прибавка молока при кормлении травяной мукой вместо комбикормов обязательно будет в пределах 5 литров на голову в сутки, понизится кислотность молока и увеличится жирность. Эти обстоятельства обеспечат окупаемость комплекса.
В зимний период возможно работа комплекса на отходах пивной, спиртовой, крахмальной, сахарной промышленности. В каждом регионе можно найти определенный вид отходов. К примеру, если взять пшеничные отруби, замочить их в пивных дрожжах и высушить эту смесь, то никакое зерно по кормовой отдаче и рядом не стоит.
Желательно ставить такие комплексы, объединившись нескольким хозяйствам, каждый из которых принимает на себя лишь часть общих затрат. В этом случае сушильный комплекс работает ритмичнее, соответственно окупаемость его быстрее. Затраты на комплекс не дороже покупки нескольких зерноуборочных комбайнов.
Прошла пора заготовки кормов дедовской косой, хотя и стала она механической. Необходимо заготавливать корма на промышленном уровне с использованием современных биотехнологий и обязательно с влаготепловой обработкой. Примером для непонимающих может послужить картофель. В сыром виде он как-то не очень, а стоит провести влаготепловую обработку, и он идет на «ура».
Где Вы, бизнесмены? Хватит играть в доллары и бумажки. Под ногами у Вас золотые залежи. Наше предприятие готово помочь их взять. Дешевые корма лучше любой валюты, а объемы подстать нефтяным.
|
